BLOQUEO DE TINTA EN PLACAS DE BARNIZADO

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BLOQUEO DE TINTA EN PLACAS DE BARNIZADO  

Existen variadas situaciones que podemos encontrar al procesar las planchas de barnizado, sin embargo, uno de los problemas más comunes es el atrapado o bloqueo de la tinta o la acumulación y/o desarrollo no deseado de estas.

Comúnmente las planchas son señaladas como la causa del problema, sin embargo, el bloqueo de tinta puede tener diferentes orígenes. La intención de este artículo es señalar algunos de estas causas sin dejar de considerar que efectivamente, la plancha puede ser la causa del problema.

Veamos algunos casos:

1.- La presión de contacto del tambor de impresión es mucho más alta que una impresión  “al beso”. Las unidades de barnizado funcionan, a diferencia de las unidades de impresión, efectivamente bajo el principio de “al beso”. Si dicha presión es superior, la carga en la impresión fresca es demasiado alta y la tinta se desprende. Varios  prensistas piensan que, si el substrato es poroso y un aumento de presión es normalmente requerido en las unidades de color para lograr una impresión uniforme, tienen que apretar el tambor de la unidad de barnizado. Normalmente este NO es el caso.

Lo que se busca es tener un barnizado suave, libre y uniforme, no estampado contra el substrato. Aun cuando se trabajara en un ambiente óptimo, el barniz base agua no cubre totalmente las partes superiores (picos) de tinta ancladas, por lo que se requiere de una mínima variación de presión para que el barniz tenga oportunidad de fluir libremente y cubrir de manera uniforme la superficie impresa. Esta es la clave principal para reducir el atrapado, lo que se busca es llenar los huecos lo más rápido y eficientemente posible, de tal manera que la tinta no sea “empujada” a través  de la superficie de barnizado, así como evitar que los puntos altos se oxiden y sequen mientras que los puntos bajos sigan húmedos. Por tal motivo, la presión deber reducirse y a la vez estabilizarse lo más que se sea posible con un empaque compresible.

2.- La presión entre el rodillo anylox y la plancha es demasiado alta. Igualmente, varios prensistas desean sobre-calibrar el rodillo anylox contra la plancha de barnizado, lo cual es un gran error ya que en lugar de liberar el barniz y dejar que oscile libremente sobre este, se ve aplastado contra la plancha evitando la formación de una línea uniforme.  Otro indicativo de exceso de presión, es el que el rodillo anylox, literalmente hablando, brinque. La huella de calibración entre anylox y plancha no debe ser mayor a 4 mm y de manera uniforme.

3.- El volumen del barniz es muy delgado, ya que el rodillo anylox no está captando suficiente de este. Una causa probable es el hecho de seguir la recomendación de usar un anylox de 6 BCM (9cm3/m2) para ahorrar barniz, lo cual es totalmente incorrecto. Aun un BCM de 9 (14cms3/m2) puede adelgazar a línea, pero es posible trabajar con él en condiciones óptimas. A mayor BCM, mayor volumen de barniz será aplicado y se tendrá una menor posibilidad de atrape. Otra causa probable es la contaminación y saturación del rodillo anylox. Como ejemplo de lo anterior, tomemos el caso de un anylox de 9 BCM, el cual por estar sucio y saturarse de barniz seco, en el 50% de las veces reduce su BCM a 4.5 (7cm3/m2) en realidad. Es importante evitar que el anylox tenga muy poco contacto con la imagen a barnizar. En prensas de formato grande, esto se genera por el hecho de que el anylox no es lo suficientemente rígido, razón por la cual es recomendable usar un empaque compresible y no un papel calibrado.

4.- La viscosidad del barniz es muy baja. Cuando esto sucede, la manifestación de atrape se da inmediatamente.

5.- El volumen de la tinta es muy alto, la tinta es muy espesa o altamente pigmentada, y en otros casos se utiliza tinta UV metálica

6.- Sustratos con baja o nula capacidad de absorción tales como pergamino, papel cubierto metalizado o papel aluminio, impiden la adhesión de la tinta

7.- La tensión superficial de la plancha de barnizado es muy baja. Existe una apreciación generalizada de que las planchas de fotopolímero tienen una menor tendencia al bloqueo de tinta que las planchas de caucho sintético, lo cual en cierta medida es cierto ya que las primeras regularmente ofrecen una tensión superficial más alta, más allá de las características físicas del material mismo. Aquí la clave de éxito es contar con una plancha con una tensión superficial mayor a XmN/mm no importando la composición del dicho material. La dureza incrementa la tensión superficial en materiales hidrofilacios y la baja en hidrofóbicos.

Entender y aplicar los conceptos señalados dará por resultado una mejoría en la calidad de nuestros trabajos  

Enrique Iturbe Martínez                                                                                                                                                  Gerente General                                                                                                                                                                    Bottcher Sistemas S de RL de CV

 

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